Без чудес и кредитов. Как преодолевает трудности барнаульский завод

За прошедший год объемы производства на ООО «Барнаульский котельный завод» выросли практически на четверть. В нынешнем, 2019 году тоже намечен рост, но уже в меньших объемах, процентов на 15. Это связано с возникновением определенных сложностей со сбытом продукции, которые объясняются увеличением до 20% налога на добавленную стоимость (НДС).

– Уже в конце прошлого года, когда стало известно о повышении этого налога, стали понемногу расти цены на материалы, необходимые для нашей работы, – металлопрокат, сварочную проволоку, да на все, – сетует коммерческий директор предприятия Юрий Куренский. – И теперь волей-неволей придётся и нам повышать цены на свои изделия, которые не менялись с 2015 года. По-другому никак.

На доверительной основе

Продукцию,  о которой идет речь, – всевозможную арматуру и оборудование для теплоэнергетического комплекса – на этом предприятии умеют делать качественно, что неудивительно. У истоков завода стояли настоящие профессионалы, и сегодня выросший с 2000-го до 2018 года с 3 до 280 человек коллектив в абсолютном своем большинстве составляют они же. История создания ООО «Барнаульский котельный завод» достаточно проста и в то же время необычна. Начав дело фактически без стартового капитала, с аренды в долг помещения закрывшегося к тому времени хлопчатобумажного комбината вместе с необходимым оборудованием, основатели предприятия уже через год сумели выкупить это помещение, причем без привлечения кредитных средств. Стоит сразу добавить, что вплоть до сего дня на предприятии никогда не брали кредитов, притом что на модернизацию производства ежегодно направляется не менее 50 миллионов рублей.

– В 2003 году на «Сибэнергомаше» был закрыт цех по изготовлению энергетической арматуры высокого давления, руководил которым на тот момент я, и одновременно литейный цех. Все рабочие этих подразделений пошли под сокращение, – рассказывает Юрий Куренский. – Встал вопрос: что дальше? И вот мы втроем – нынешний генеральный директор нашего предприятия Александр Эдуардович Гаммер, который на «Энергомаше» был заместителем главного конструктора по разработке арматуры, бывший начальник литейного цеха, а сейчас заместитель директора завода Евгений Сергеевич Сурков и я решили создать свое предприятие. Сейчас сами удивляемся, как нам удалось за достаточно короткий срок добиться таких приличных результатов. Впрочем, «секрет» был, есть он и сегодня – это к тому времени хорошо отработанные, во многом их можно назвать личными, связи с потребителями этой арматуры во всем бывшем СССР, тем более что разработчиком ее был Гаммер, его в нашей сфере знали по всей стране.

Работали с заказчиками исключительно на доверительной основе, начав производство с изготовления запорной арматуры малых диаметров, потом, поскольку заказчикам требовались и задвижки, и предохранительные, и регулирующие клапаны с большим диаметром, решили замахнуться и на это.

Замах удался и получился весьма основательным. Сегодня усовершенствованная и модернизированная продукция, которую до этого выпускал ОАО «Сибэнергомаш», а также новые, разработанные уже на БКЗ виды продукции пользуются спросом от Калининграда до Владивостока, в ряде стран, входивших когда-то в Советский Союз, а также в Иране, Монголии, Бангладеш. Один из основных ее заказчиков в дальнем зарубежье – Вьетнам, представители которого побывали в Барнауле в канун нового, 2019 года, заключив с заводом большой контракт на поставку оборудования для установленных на предприятиях этой страны еще в 60 – 70-х годах прошлого века и все еще успешно эксплуатируемых котлов. Поначалу вьетнамские специалисты закупали такое оборудование китайского производства, но оно оказалось очень недолговечным и, по словам Юрия Куренского, быстро развалилось. Затем они сделали пробную закупку на Барнаульском котельном заводе. И когда эти изделия идеально отработали два сезона, пошли на большой контракт.

Когда работа умственная

В налаживании контактов с новыми клиентами за рубежом Барнаульскому котельному заводу помогает государство. Так, только в прошедшем году завод воспользовался услугами Центра поддержки экспорта Алтайского фонда развития малого и среднего бизнеса для участия в семинаре «Сертификация оборудования в Европейском союзе, США, Канаде», перевода рекламной информации на иностранные языки, что способствовало заключению экспортного контракта, участия в бизнес-миссии во Вьетнам и других подобного рода мероприятиях.

Однако, изготавливая оборудование еще для советских котлов, на самом барнаульском заводе используют в работе уже совершенно новую технику, в основном станки тайваньского и итальянского производства. Так, некоторое время назад приобрели за миллион евро токарно-расточной станок Trevisan.

– Очень хорошее оборудование, – говорит обслуживающий этот станок выпускник АлтГТУ, инженер-технолог машиностроения Алексей Шандер. – Мне приходилось работать на станках разного производства, и однозначно могу сказать, что итальянское оборудование – одно из самых лучших.

По словам Алексея, ему уже несколько раз предлагали сменить профессию станочника и стать технологом в конструкторском бюро, но, как говорит Шандер, он к этому пока не готов. «К тому же мне моя работа нравится, – признается инженер, – она умственная, интересная, здесь я могу получить опыт, который не даст никакой институт. По моему личному мнению,  из выпускника вуза, не поработавшего несколько лет квалифицированным рабочим, хорошего инженера не получится. Лет через пять – другое дело. Тем более что на этом же заводе на станках с ЧПУ (числовым программным управлением) работают ребята, с которыми я в универе на одном курсе учился».

По словам Юрия Куренского, станок с ЧПУ – это, по сути, большой компьютер и у ребят с высшим образованием, а таких здесь работает на данном оборудовании 60%, выработка, как правило, много выше, чем у их коллег. Потому, хоть и непривычен для понимания инженер за станком, ситуация выглядит именно так и никак иначе. И не только на БКЗ. Но это, как говорится, тема отдельного материала.

Сумев наладить выпуск конкурентоспособного оборудования,  на Барнаульском котельном заводе могут позволить себе выплачивать работникам предприятия вполне приличную зарплату, строить на собственные средства новые производственные помещения, которые надеются запустить в работу уже в нынешнем году, увеличив коллектив предприятия до 300 человек.

За десять последних лет на предприятии произошло существенное омоложение коллектива. А вот проблема с кадрами все равно остается, особенно со специалистами для заводского конструкторского бюро. Пока выручают инженеры, попавшие под сокращение на родственных БКЗ предприятиях. На этот завод люди идут охотно, что вполне объяснимо. Использовав лучшие советские наработки, там сумели грамотно совместить с ними требования нового времени и получили необходимый результат. Не китайское, а простое российское чудо.