Что помогло АЗПИ нарастить объемы производства

После введения западных санкций продукция Алтайского завода прецизионных изделий стала очень востребована двигателестроителями России и Беларуси. И АЗПИ смог резко нарастить объемы производства. Понять, как это удалось предприятию, нам помог рассказ его директора по развитию Дениса Любимова.

После ухода с рынка западных производителей топливной аппаратуры председателя правления АЗПИ Виктора Германа важные люди из федерального правительства попросили увеличить объемы производства в 20 раз. Конечно, выполнить эту задачу нереально. Однако, несмотря на все санкции по поставке оборудования и запчастей, на конкуренцию китайских производителей, удалось нарастить объем на 82%. По итогам этого года завод планирует выпустить более 20 тысяч полнокомплектных топливных систем. Как же такое возможно?

Дружба с Bosch

Еще недавно на российском рынке топливной аппаратуры 90% места занимала продукция немецкой фирмы Bosch. Но и у АЗПИ был опыт производства ее изделий, так как Bosch какое-то время размещала заказы на изготовление распылителей на Алтае. Их паковали в фирменную упаковку, на которой все же была надпись «Сделано в России». Немцы проводили ежегодный аудит производства и выборочный контроль готовой продукции.

По словам директора по развитию АЗПИ Дениса Любимова, это единственный случай, когда Bosch доверила изготовление прецизионного изделия стороннему предприятию. Обычно всю такую продукцию компания производит только на своих заводах.

Любимов с теплотой вспоминает период сотрудничества с иностранными партнерами:

– Немцы постоянно требовали снижения цен на производимую россиянами продукцию. И чтобы сократить наши затраты, они согласились поставлять из Европы металл. Он был намного качественнее и дешевле российского. Кроме того, Bosch поделилась своими станками, которые после трех лет эксплуатации подлежали уничтожению. Цена таких машин на рынке была не менее 1,5 млн евро, а АЗПИ приобретал их за 50 тысяч евро.

«Зелёные» станки

На заводе еще немало так называемых зеленых станков, выпущенных несколько десятилетий назад.

Вот как этот факт объясняет Денис Любимов:

– На постсоветском пространстве было семь крупных предприятий, специализирующихся на производстве топливной аппаратуры. Эти заводы не жалели денег на импортное оборудование. В 1990-е годы они постепенно стали закрываться. А Виктор Адольфович скупал у них специализированные станки почти по цене металлолома. Буквально недавно мы вычистили со склада остатки этого оборудования и запустили его в работу.

Но если даже станок не подходит, то за долгие годы у АЗПИ сформировались компетенции по реконструкции. И некоторые виды специализированного оборудования изготавливают с нуля. Для этого существует отдельный инструментальный цех – вотчина главного конструктора, где делают прототипы устройств и мелкосерийные изделия. Но сейчас, когда на предприятии аврал, и этот цех помогает в изготовлении массовых деталей.

Денис Любимов останавливается возле самодельного станка, который вытравливает полости с помощью электролиза. Принцип подсмотрели у Bosch и воплотили в жизнь.

Проходим возле станции по глубокой очистке электролита. «Раньше в нем накапливались ионы железа, и приходилось постоянно корректировать процесс, каждую смену сливать электролит в канализацию. Теперь после механической очистки в отстойниках и на фильтрах электролит возвращается в процесс», – объясняет директор по развитию.

Чуть дальше стоят станки собственного производства для формирования сопловых отверстий распылителей. Если присмотреться, то на их торцах можно увидеть маленькие дырочки диаметром 90 мкм. Конечно, ни одно сверло такую не сделает, поэтому используют вольфрамовый электрод, который искрой прожигает отверстие.

Всего три фирмы в мире делают такое оборудование на заказ, а АЗПИ обходится своими силами.

Заходим в центральную измерительную лабораторию. Здесь находится много интересных приборов. Например, в углу стоит координатная машина, совмещенная с микроскопом. Устройство с помощью машинного зрения позволяет измерять линейные размеры детали с точностью до нескольких микронов. В лаборатории также пользуются ламповыми измерителями шероховатости и прочности. Говорят, что они не уступают по точности самым современным приборам.

Организация производства

Но не только запас станков позволил предприятию резко нарастить объемы производства. Помогла еще советская организация производства.

– Мы единственные в мире, кто самостоятельно производит все детали для нашей топливной аппаратуры, начиная от прутка и заканчивая готовыми изделиями, – говорит директор по развитию. – Остальные получают заготовки от разных компаний. У себя концентрируют только финишные шлифовальные операции.

Такой подход позволяет сосредоточиться только на главных компетенциях и снизить себестоимость. В России пока нет предприятий, которые бы взяли на себя остальные операции. Но на АЗПИ и в этом видят положительную сторону.

– Это заставляет наших инженеров разбираться во всем. И заводу быть независимым от поставщиков, – объясняет Денис Любимов. – В свое время Виктор Адольфович брал заведомо убыточные мелкие заказы и заставлял конструкторов улучшать изделие. Так повышал их квалификацию.

Новая реальность

Начиная с февраля 2022 года в течение трех месяцев на АЗПИ приезжали по две делегации в неделю с нижайшей просьбой быстро сделать для них топливную аппаратуру. После этого на заводе появилось много новых проектов.

Сейчас конструкторы АЗПИ работают над форсунками для системы Common Rail, которые пойдут на шестицилиндровые двигатели для КамАЗа, МАЗа, БелАЗа. Последние намного больше того размера, что выпускает предприятие. В этом году планируется изготовить 55 комплектов для БелАЗа, сейчас форсунки проходят испытания. По другим двигателям – в следующем году.

Также началось серийное производство гидроаккумуляторов для топливной системы президентского автомобиля Aurus.

Денис Любимов показывает электронно-управляемую топливную систему, которую завод серийно производит для V-образного восьмицилиндрового двигателя КамАЗа.

– До 2018 года мы делали только механические форсунки. Была проблема зайти к кому-то на конвейер, потому что все требовали систему целиком с насосом и т. д. И теперь мы выпускаем для КамАЗа весь комплект: трубки, насосы, форсунки, гидроаккумуляторы высокого давления, – делится достижениями директор по развитию.

Попутно он замечает, что для КамАЗов, которые работают на СВО, современные топливные системы не нужны, потому что они привередливы к качеству солярки или бензина.

– Там более востребованы механические. Они много «едят», дымят, но работают. Поэтому в прошлом году мы поставляли 1,5 тыс. комплектов и нас просили выйти на 2 тыс. штук в месяц, но сейчас заказ упал до 500, – сообщил топ-менеджер АЗПИ.

В связи с санкциями на заводе возникли сложности с новым оборудованием. Еще в декабре 2021 года завод получил из Италии линию для покрытия деталей алмазоподобным порошком. На март 2022 года планировался ее шеф-монтаж с участием итальянских инженеров. И тут возникли непредвиденные обстоятельства. С большим трудом удалось запустить линию, консультируясь онлайн с разработчиками оборудования.

– Друзей в Европе раньше было много, сейчас стало очень мало, – печально улыбается Денис Любимов. – Уже после начала СВО удалось привезти станки из Германии окольными путями. Позвонил хорошему знакомому из Швеции, попросил его скинуть для них программу. Он пообещал тут же помочь. Но проходит день, два, три – не отвечает. Думаю, странно, дело на 15 минут. Пишу ему. Он сообщает, что наш разговор подслушал один из менеджеров и запретил общение с русскими.

Сейчас директор по развитию АЗПИ через третьи страны ищет представителей фирм, имеющих доступ к базам данных станков. А если не найдет, то заводские умельцы поменяют электронные мозги немецких машин на российские.