Барнаульский завод АТИ. Есть инициатива – есть развитие!

На барнаульском заводе АТИ подвели первые итоги участия в национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости». Благодаря специалистам Федерального центра компетенций и инженерам завода предприятию удалось поднять эффективность изготовления железнодорожных тормозных колодок и пресс-форм. 

Что сделано

– Мы со специалистами Федерального центра компетенций (ФЦК) к финалу проекта пришли с теми результатами, которые и планировали: достигли повышения производительности труда на 5% и улучшили условия труда рабочих. Установили пылеулавливатель на участке обработки колодок, провели оптимизацию размещения оборудования и материалов в самом большом нашем цехе – АФД. После серьезного анализа было принято решение о строительстве дополнительного склада для хранения железнодорожной колодки. Это позволит экономить время при погрузке продукции для поставки партнерам, – рассказал корреспонденту «АП» гендиректор предприятия Артём Шамков.

Совместный проект с экспертами Федерального центра компетенций стартовал в ноябре прошлого года. Была создана команда из 15 человек, так называемый проектный офис, в которую вошли управленцы среднего и высшего звена завода. Она собиралась практически ежедневно.

– Такая большая группа нужна для того, чтобы смотреть на проблему с позиций разных подразделений, – объясняет руководитель проектного офиса, инженер отдела перспективного развития БзАТИ Александр Бронников. – Мы вышли, что называется, в поля, начали выявлять узкие места и предлагать решения по их расшивке с помощью инструментов бережливого производства – системы 5S, а также производственного анализа и стандартизированной работы.

В результате удалось сократить время протекания процесса, запасы незавершенного производства и повысить производительность труда. Если раньше за смену в цехе делали три тысячи колодок, то сейчас – четыре тысячи. Для улучшения условий труда инженеры разработали новые столы для оператора роторного пресса и дробильщика. Введены стандартные операционные процедуры для основных рабочих.

– В нашем цехе мы четко обозначили места хранения сырья, сделали своего рода мини-маркет, – добавляет начальник цеха автоформованных деталей БзАТИ Олег Петров. – То есть то сырье, которое имеет стандартный вес, разместили возле рабочего оборудования, чтобы сократить время на транспортировку и уменьшить трудозатраты. Также обозначили места хранения полуфабрикатов, из которых производят тормозную колодку для грузовых вагонов.

А еще в цехе установили информационный стенд, где с недавних пор анализируют выполнение сменного задания. Отчленяется брак, выпущенный за смену, оперативно выявляются причины его возникновения и принимаются решения, как избежать таких потерь в дальнейшем.
Еще на предприятии стали применять матрицу компетенций. Это метод управления, который позволяет руководителю сделать точный срез навыков и умений рабочих и тем самым корректировать их присутствие в технологическом процессе. Если кто-то заболел или в отпуске, то оформлять замещающего работника как специалиста со смежной профессией. Таким образом, в цехе выстраивается взаимозаменяемость сотрудников в производственной цепочке. 

Подробности

Казалось бы, что мешало ИТР предприятия без сторонних экспертов выявить узкие места?
Олег Петров признает, что некоторые инструменты управления технологическим процессом им помогли внедрить специалисты ФЦК, но большая часть проблем была известна.

«У нас профессиональный коллектив инженеров, который работает на предприятии много лет. Важно, что кампания по внедрению инноваций охватывает всех – от руководства предприятия и начальников подразделений до прессовщика и слесаря ремонтно-механического цеха. Комплексный подход позволяет эффективнее и быстрее решать производственные задачи», – объясняет начальник цеха.

По словам Александра Бронникова, затраты на весь проект были незначительные. Например, стол оператора роторного пресса обошелся тысяч в десять, а экономический эффект от его применения оказался в пять раз выше. Его придумали совместно, но основной вклад внес начальник ремонтно-механической службы Максим Краснобородов. Кстати, изготовили стол тоже силами своих специалистов.
У инженеров завода в голове еще много идей, как сделать его работу более эффективной.

«До 2022 года у нас запланировано еще шесть проектов на разных участках предприятия, где мы надеемся применить весь тот опыт, который получили при взаимодействии со специалистами ФЦК», – развивает мысль Артём Шамков.

Мнение эксперта

У старшего руководителя проекта по Алтайскому краю Федерального центра компетенций Алексея Акулича хорошее впечатление об инженерно-технических работниках завода, с которыми ему пришлось тесно сотрудничать.

– У предприятия славная история, идущая с советских времен, и команда инженеров закаленная, с большим опытом и знаниями. Подобного рода проекты для них не в новинку, просто они еще раз посмотрели на процессы с точки зрения их эффективности и достигли поставленных задач. На мой взгляд, завод АТИ находится в десятке лучших предприятий региона, – говорит московский эксперт.

Сейчас, когда завершился очный этап проекта, вся методология ФЦК передана проектному офису предприятия. Эта команда будет продолжать работу по повышению производительности труда на 30% в течение трех лет. План, как усовершенствовать процесс, уже сформирован, и консультационная поддержка со стороны ФЦК будет продолжаться все это время.
Алексей Акулич – химик-технолог, работавший в металлургических компаниях. Поэтому технологии на БзАТИ ему понятны.

«Процессы везде схожие, – объясняет он. – Есть свои особенности, но роль эксперта в том и заключается, чтобы адаптировать  их для конкретного предприятия. Если вы смогли описать процесс создания продукции, то без труда найдете в нем моменты, ограничивающие производительность. В случае затруднений всегда можно посоветоваться с коллегами из ФЦК в решении конкретных проблем, обмениваясь друг с другом лучшими практиками».

В этом году специалисты ФЦК покидают Алтайский край, усовершенствовав работу на десятках крупных и средних предприятий. В их числе только такие, где есть развернутая управленческая структура, которую можно использовать для разработки проектных решений и которой потом эксперты готовы передать компетенции.
Представитель ФЦК считает, что у Алтайского края большой потенциал.

«Здесь на заводах много специалистов, которые готовы работать над созданием новых конкурентоспособных на международном рынке продуктов. Вопрос – в стимулировании и поддержке этих предприятий. У государства много программ поддержки, надо ими пользоваться», – советует эксперт.

Артем Шамков:
– К финалу проекта мы пришли с теми результатами, которые и планировали: достигли повышения производительности труда и улучшили условия труда рабочих.

Алексей Акулич: 
– На мой взгляд, завод АТИ находится в десятке лучших предприятий региона.

Справка:
По итогам 2019 года 25 предприятий Алтайского края стали участниками национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости». В 2020 году планируется увеличить количество предприятий – участников проекта до 50 и количество сотрудников, прошедших профессиональную подготовку, до 810.